真空传导干燥有效地解决了上述问题。在真空状态下，湿分蒸汽分压和沸点降低，料温低，既可避免热衰减分解，又加大了温差推动力，促进湿分蒸发和干燥过程进行，缩短干燥时间，减少干燥面积，节省投资，降低能耗。此外，系统密闭，溶剂回收简便可行，生产安全。

       目前，国内生产大都以间歇传导干燥方式为主，如真空厢式、耙式、双锥回转、锥形搅拌干燥器等。鉴于此类设备型式规格限制，产量小，操作繁复，生产间歇，干燥周期长，能耗高，占地大，造价高，劳动强度大等原因，难以适应现代化生产迅速发展的要求。众所周知，近代石油化工、医药工业日趋现代化、连续化、大型化，迫切需要具有现代科技水平的高效节能型的连续真空传导干燥装置。近年来的实践证明，真空盘式干燥机辅之以新型密闭星形阀、冷凝回收和真空系统，所组成的连续真空盘式干燥装置，堪称成功一例，应用前景十分广阔。

连续真空盘式干燥机  设备概述
       盘式干燥器(Plate Dryer)又称圆盘干燥器，系一种多层固定圆盘、转耙搅拌、立式连续干燥装置，属传导干燥为主的接触干燥器类。该装置是在固定床传导干燥器以及耙式等搅拌型干燥器的基础上不断改进发展而成的。德国Krauss Maffei公司于七十年代末期研制出盘式干燥器，并有系列产品。
       盘式干燥器由于具有物料机械连续输送，传热效率高、干燥速率大、温度分布可控、干燥冷却兼用、产品质量好、占地少、污染小、操作条件好，适用物料面广，因而在化工、医药、农药、染料，食品等产品的生产中应用日趋广泛。盘式干燥器于八十年代后期在国内化工、医药及食品行业中开始应用，且目前已是百得干燥的定型产品。

连续真空盘式干燥机  工作原理 
       湿物料经给料机加至盘式干燥器内顶层的小圆盘中央。随着传动轴的转动，加至圆盘中央的物料被搅拌臂上的耙叶布匀的同时向圆盘边缘移动。若干圈后，物料落至第二层大圆盘的外缘处。物料在耙叶的推动下在大圆赶上由外向里移动又落至第三层小圆盘上。物料在圆盘面上移动时不断地得到搅拌和翻动，自上面下一层一层地被圆盘夹层内的干燥介质加热而得以干燥，最终在干燥器底部获得合格的成品。

连续真空盘式干燥机  优越特性
    1、物料机械输送，连续生产，处理量可调，避免了繁重的装卸料及人工翻盘工作，劳动强度小，操作条件好，便于管理。
    2、干燥效率高，一般总干燥传热系数可迭60～l30kcal／( m2h℃)，干燥平均速率约为7～25kgH2O／(m2h)，比箱式大数倍。就相同处理量丽言，干燥周期短，一般为十几分钟至数小时，而箱式却要8小时或者几天，耙式亦要4～8小时，另外所需传热面积小。单位干燥面积处理******。
    3、立式安装， 保温完善，热源和废热利用率高，蒸发每公斤水仅需1.1～1.4公斤蒸汽。此外所需动力省,仅为回转圊筒干燥器的十分之一左右，经济可行。
    4、占地面积小，结构紧凑，设备安装简单，室内外均可就地使用。  
    5、废气或蒸汽的排放速度低，粉尘飞扬少，能达到三废排放标准要求，劳动环境改善。
    6、加热圆盘数量及主轴转速可调，物料在干燥器内停留时间可根据工艺要求。自由选定而且各层温度可控，干燥冷却并用，能获得质量均匀，机械应力小的干燥产品。  
    7、设备部件标准通用化，根据工况要求组装之，适应性强。若与其他设备进行适当地组合，还可回收溶剂及加工糊状物料，还能用于焙烧、升华等多种产品加工过程中。诸如活性炭、染料、硼酸、发烟酸、咖啡因、葡萄糖，除草剂与灭菌剂、甲酚、氰化钠、柠檬酸、氯化铝、丙稀酸盐、维生素衍生物、三聚氰胺、塑料、硫化剂及蔗糖等。

连续真空盘式干燥机  应用前景 
      目前，百得干燥的盘式干燥器设计生产已工业系列化、企业标准化。按加热盘直径分，有1200、1500、2200、2500、3000五大规格系列；按操作压力分，有常压型及真空型；其共同处是加热盘、转耙搅拌机构设计通用；不同处是真空型简体、顶盖、检视门等按真空容器设计，汽化湿分蒸汽由真空冷凝系统回收。因此，对于热敏性的和有毒有害、易氧化、易燃易爆类的物料干燥和(或)冷却，十分适用，同时可采用惰性气体闭路循环操作，回收溶剂，生产安全，污染少，环保好。

      近年来，盘式干燥器已得到人们的充分认识和首肯，这种新颖高效节能型连续接触干燥装置在国内外化工、染料、塑料、农药、医药、食品及农副产品加工等领域中应用日趋广泛，如活性炭、活性碳酸钙、超细碳酸钙、硼酸、染料及染料中间体、发烟酸、盐、咖啡因、氰化钠、氟化铝、丙烯酸盐、纤维素衍生物、三聚氰胺、塑料添加剂、发泡剂、促进剂、保险粉、硫化剂、硫磺、柠檬酸、富马酸、镧系化合物、菌丝体、灭菌剂、合成树脂、双酚A、苏氨酸、Meneb 、药品、有机产品、蔗糖、食品等。对于各行业中含水或含溶剂、易流动、不粘结、松散粉粒状(5um～6mm)、结晶、无定形物料的连续加热干燥和(或)冷却加工，尤为适用。这是一项有广阔发展前景的工业干燥技术。